Mise en sécurité productive
Mise en sécurité productiveObjectif
Afin de permettre aux différents intervenants de pouvoir accomplir leurs tâches en toute sécurité, dans les meilleures conditions, sans impacter la productivité, dans le respect de la directive 2006/42/CE, du décret 93/40 et de l’ensemble des normes européennes en vigueur, ASI vous accompagne tout au long de votre projet.
Mise en sécurité productiveAnalyse de vos besoins et audit de vos installations
L’appréciation des risques (NF EN ISO 12100) et le DUERP constituent la clé de la sécurité des entreprises.
En effet ces démarches ont pour objectif d’identifier, de la façon la plus exhaustive possible, tous les phénomènes dangereux d’une machine ou d’une entreprise afin de déterminer si une réduction du risque est nécessaire.
L’objectif de ces démarches est d’éliminer ou de réduire, dans la mesure du possible et compte tenu de l’état de la technique, tous les phénomènes dangereux significatifs.
Mise en sécurité productiveSolutions d’amélioration
La mise en place de protecteurs ou organes de sécurité ne sont pas les seules solutions que nous pouvons vous apportez pour une amélioration de la sécurité de vos salariés ou pour une mise en conformité machine. En effet :
L’optimisation et la fiabilisation des moyens de production
Il est déterminant de prendre en considération les interactions entre l’homme et la machine, afin de ne pas mettre en concurrence la sécurité et la productivité.
La participation des différents acteurs (opérateurs, services maintenances et de sécurité) sont les éléments clé dans la démarche de prévention des risques, de mise en conformité et d’optimisation des processus de fabrication.
Pour ce faire, ASI par le Lean Management s’appuie sur quatre principes fondamentaux :
- La compréhension de vos besoins
- La réduction du temps de production
- L’analyse, la compréhension et la résolution des problématiques
- La fédération et la sensibilisation des collaborateurs
En appliquant le système d’organisation du travail et de management tel que le Lean Management, ASI permet d’optimiser les processus de production, en améliorant la qualité et en rentabilisant la production de votre entreprise.
Cette méthode est portée par une dimension managériale importante qui vise deux objectifs principaux : votre satisfaction et le succès de vos salariés
Il existe une multitude d’outils à notre disposition, en voici quelques exemples :
- La méthode 5S (débarrasser, ranger, nettoyer, ordonner et être rigoureux) pour améliorer l’environnement de travail et réduire les gaspillages de temps
- La méthode Six Sigma pour améliorer la qualité et l’efficacité des processus
- Le management visuel pour partager l’information et résoudre les problèmes
- La méthode Kaizen pour améliorer continuellement les processus
- La méthode SMED pour réduire le temps de changement de série
- La méthode Kanban pour optimiser la gestion des stocks
- La méthode Value Stream Mapping (VSM) pour analyser les processus et identifier les freins
- La méthode PDCA qui permet une progression par étapes.
Avantages
- Management basé sur la reconnaissance du salarié
- Amélioration de la productivité
- Optimisation des flux d’ateliers et de magasins
- Amélioration des conditions de travail et de l’ergonomie
- Optimisation des temps de production
- Amélioration de la sécurité
- Optimisation de la qualité.
L'optimisation de l’ergonomie au poste de travail
L’ergonomie contribue à l’amélioration et la conception des situations de travail, des outils et des produits afin d’en faciliter l’usage, préserver la santé des travailleurs ou utilisateurs, favoriser la fiabilité des systèmes, optimiser la qualité, l’efficacité de la production dans une perspective de performance durable et globale.
L’optimisation des flux
L’implantation d’un atelier constitue un problème d’optimisation multicritères (flux de pièces, coût, choix des pièces représentatives, moyen de manutention, manque de place) soumis à des contraintes fortes (géographie des lieux, nuisances, alimentation en énergie…)
Une bonne implantation minimise les coûts improductifs (manutention, stockage, etc.) et maximise l’efficacité et le rendement des travailleurs.
La mise en place de standard de travail
Afin de spécifier à l’employé tout ce dont il a besoin pour accomplir la mission inhérente à son poste, le plus efficacement possible, sans générer de coût inutile, sans gaspiller des ressources et sans perdre de temps.
Les standards de travail permettent de fixer le cadre dans lequel évoluent les opérateurs et leur évitent de dévier dans l’exécution de leurs tâches. Ainsi, lorsque de nouveaux collaborateurs arrivent, on peut se baser sur le standard de travail pour les former. Cela donne également la possibilité d’améliorer les délais et la productivité.
sont autant d’axes qui nous permettrons de vous faire atteindre vos objectifs en terme de sécurité, tout en améliorant la productivité et en maitrisant les coûts et les délais.
Mise en sécurité productiveDesign
L’image perçue de la société devenant incontournable, ASI porte une attention particulière au design de ces conceptions en accord avec vos attentes.
Mise en sécurité productiveFormation
ASI achèvera la mise en conformité par la rédaction des modes opératoires et la formation des différents intervenants.